Procesos
de Fundición y colado
La fundición y colado
es sencilla y de poco costo relativo en comparación con otros procesos. Para
colar o moldear el material en forma líquida ( en el caso de los plásticos el
material suele estar en forma de polvo o gránulos ), se introduce en una cavidad
preformada llamada molde. El molde tiene la configuración exacta de la parte
que se va a moldear o colar. Después de que el material llena el molde y se
endurece o se fragua, adopta la forma del molde, la cual es la forma de la
parte. Después, se rompe o se abre el molde y se saca la parte.
Los procesos de colada
se usan para colar o moldear materiales como metales, plásticos y cerámicas.
Los procesos de fundición y colada se pueden clasificar por el tipo de molde
utilizado ( permanente o no permanente ) o por la forma en la cual entra el
material al molde (colada por gravedad y fundición a presión ).
El término “fundición”
se usa siempre para los metales, pero no tienen diferencia considerable en
relación con el moldeo (el término de uso general para los plásticos). Por
ejemplo, el moldeo por inyección es el termino para un preciso de moldeo a
presión de partes termoplásticos. La máquina utilizada es una máquina de moldeo
por inyección, la cual inyecta el plástico fundido dentro de un molde metálico.
El mismo proceso básico, pero a temperaturas más altas, produce las fundiciones
a presión en una máquina para fundición a presión, la cual inyecta zinc o
aluminio fundidos, por ejemplo, dentro de una matriz de acero.
Las partes producidas
por los procesos de fundición o colada varían en el tamaño, precisión,
rugosidad de superficie, complejidad de configuración, acabado requerido,
volumen de producción y costo y calidad de la producción. El tamaño de las
partes puede variar desde unos cuantos gramos para las producidas por fundición
a presión hasta varias toneladas para las producidas por fundición en arena.
Las tolerancias dimensionales pueden variar desde 0.127 hasta 6.35mm (0.005 a
0.250 pulg); las partes más exactas se producen por fundición a presión moldeo
en cáscara, inyección y revestimiento. Con la colada o fundición en arena o
continua se producen partes menos precisas. Ahora bien, la colada continua, se
utiliza para producir formas en la planta laminadora: planchas, lingotes y
barra redonda, en vez de partes terminadas.
La fundición y colada
en molde a presión, en molde frío, por inyección, transferencia, vacío y
revestimiento producen partes con superficies de relativa tersura. La fundición
continua, en arena, centrifuga y con moldes producen las partes con máxima
aspereza de superficie. Las formas más bien sencillas se pueden producir con
fundición o colada en formas, arena y continúa; las configuraciones más
complejas se producen por fundición por revestimiento y aprecion. La fundición
a presión se considera un proceso de alto volumen de producción; la fundición
en arena es un proceso de uno por uno, un tanto lento.
La fundición y colada
un proceso de bajo costo relativo. Sin embargo los moldes para moldeado por
compresión y moldeado por inyección así como las matrices para la fundición a
presión, son muy costosos.
También podemos definir Colado: como aquel proceso donde el molde esta repasado y cerrada sólidamente de modo que resista la presión metalostática se puede introducir en el
ResponderEliminarmismo el metal fundido a través de uno o mas aberturas de colada (bebedero) previamente dispuestos en el molde.
Solidificación y enfriamiento.
Después de la colada , se debe esperar que la pieza se solidifique y se enfríe en el molde .Las piezas pequeñas de molde especial las que se vacían en moldes de coquilla , se solidifican y enfrían en pocos instantes .
Las mayores , coladas en moldes de arena requieren algunas horas mas o menos , según sus dimensiones en cuanto a las piezas macizas de gran tamaño no son accesibles a las operaciones posteriores mas que al cabo de algunos días.
Moldeo
ResponderEliminarUna vez comprobado el moldeo para el moldeador , quien debe hacer el molde o forma reproducción en negativo de la producción y las dimensiones de la pieza que ha de ser fundida . El molde puede ser :
Perdido (transitorio) En este caso el molde se hace comprimiendo arena de fundición alrededor de l modelo colocando en el interior un bastidor adecuado llamado caja después de la colada ; se levanta la caja y se rompe el molde para extraer la pieza. Para hacer otra pieza es necesario rehacer el molde .
Permanente. En este caso el molde se prepara sin ayuda de modelo alguno labrando directamente en negativo la pieza en uno o varios bloques de metal (generalmente hierro fundido o acero ) que viene a constituirla coquilla que dura numerosas fundiciones algunas veces los moldes permanentes se hacen de yeso , de modo que sirvan para varias coladas con solo leves reparaciones cuando la pieza ha de tener huecos interiores el noyero con la caja de machos u otros utensilio , hace los machos o noyos convenientes .Los moldes perdidos son aptos para la colada de toda clase de metales y para piezas de cualquier dimensión ; en cambio , los moldes permanentes en coquilla se adaptan especialmente para fundir pequeñas piezas sencillas y en gran numero de un modo particular para metales de bajo grado de fusión (aleaciones de cobre de aluminio , de cinc , de plomo o similares ).Los moldes de coquilla confieren en algunas aleaciones (por ejemplo al hierro fundido).Características mecánicas especiales ( un grado de dureza muy elevado) por que modifican profundamente su estructura ; por ello se emplean para la colada de piezas que han de estar sometidas a un fuerte desgaste , como los cilindros de maquinas laminadoras , ruedas para ferrocarriles , bancadas para maquinas y herramienta , etc. Si las pieza de hierro fundido obtenido de los moldes de coquilla han de ser trabajadas posteriormente en máquinas de herramienta deben ser sometidas a un oportuno tratamiento térmico ( por ejemplo , los tubos centrifugados)
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